A busz belső részeinek vákuumformázása hőre lágyuló öntvényen alapuló feldolgozási technológia. Alapelve, hogy a műanyag lapokat melegítéssel lágyítják, majd vákuumszívással a forma körvonalaihoz igazítják. Lehűlés és megszilárdulás után az így kapott alkatrészeket a kívánt buszbelső alkatrészekké gyártják. Ez az egyik legszélesebb körben alkalmazott alapfolyamat a buszbelső gyártásban, alkalmazkodik a buszbelsők nagy méretéhez és változatos specifikációihoz.
Az alapfolyamat világos és rendezett, a gyakorlatiasság és a szabványosítás egyensúlyban van. Először a nyersanyagokat előkezelik-, elsősorban ABS-lemezekkel. Egyes átlátszó részek, például a hangszóróburkolatok plexit használnak. A nedves lapokat meg kell szárítani, hogy elkerüljük a buborékokat és a repedéseket a formázás során. Ezután az öntőformát fel kell szerelni, beállítani, és körülbelül 60 fokra előmelegíteni. A műanyag lapokat ezután körülbelül 120 fokra melegítik, hogy megpuhuljanak. Nyomókerettel történő rögzítés után vákuumszívást (0,6-0,9 atmoszféra) alkalmaznak a lemez formához való igazításához. 2 perces hűtés után az alkatrészeket kibontjuk, végül a széleket levágjuk, hogy elkészüljön a kész termék.
Az olyan eljárásokhoz képest, mint a fröccsöntés, az autóbusz belső részeinek vákuumformázásának jelentős előnyei vannak. A szerszámberuházási költség mindössze 5%-20%-a a fröccsöntőformákénak, így alkalmas a kis éves gyártási mennyiségre és az autóbuszok belső alkatrészeinek gyors frissítésére, valamint rugalmasan kielégíti az ügyfelek testreszabási igényeit. Ugyanakkor ez az eljárás alkalmas nagy méretű alkatrészek, például a belső tetőpanel és a vezetőfülke oldalpaneleinek előállítására, és kompozit anyagokon keresztül olyan textúrákat érhet el, mint a műbőr, javítva a belső tér minőségét.
Manapság a vákuumformázási technológia egyre érettebb a buszbelső gyártásban, és a vezetőfülke oldalsó paneleitől és az elektromos dobozok fedelétől a műszerfal felületéig mindenhol megjelenik. A gyártás során szigorúan ellenőrizni kell a fűtési hőmérsékletet és a vákuumnyomást az olyan problémák elkerülése érdekében, mint az egyenetlen lemezvastagság és a felületi karcolások. A forma megfelelő tisztítása és karbantartása szintén elengedhetetlen a penész élettartamának meghosszabbításához. A technológiai fejlődéssel a kompozit ABS lemezek alkalmazása egyre elterjedtebbé válik, tovább javítva a belső részek tapintását és tartósságát. Ez az alacsony költséggel, nagy rugalmassággal és erős alkalmazkodóképességgel jellemezhető eljárás nem csak a buszbelsők funkcionális követelményeinek tesz eleget, hanem hozzájárul a kényelmesebb és esztétikusabb belső terek kialakításához, amelyek nélkülözhetetlen és fontos folyamattá válnak a buszgyártó iparban.